วิธีการติดตั้งเครื่องอัดอากาศ: คู่มือลูกสูบและสกรู

วิธีการติดตั้งเครื่องอัดอากาศ: คำตอบโดยตรง

การติดตั้ง เครื่องอัดอากาศ อย่างถูกต้องต้องทำงานหลักห้างานตามลำดับ: การเลือกและเตรียมสถานที่ติดตั้ง การเชื่อมต่อแหล่งจ่ายไฟเฉพาะและพิกัดที่ถูกต้อง การประกอบและการเชื่อมต่อระบบท่อลมอัด การกำหนดค่าอุปกรณ์ความปลอดภัยและการควบคุม และการดำเนินการเริ่มต้นการทดสอบการใช้งานที่มีการควบคุม การข้ามหรือเร่งรีบขั้นตอนใดๆ เหล่านี้เป็นสาเหตุหลักของความล้มเหลวของคอมเพรสเซอร์ก่อนเวลาอันควร การรับประกันเป็นโมฆะ และเหตุการณ์ด้านความปลอดภัยในที่ทำงานที่ร้ายแรงที่สุด ไม่ว่าคุณจะติดตั้งก เครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบ (ลูกสูบ) หรือก หมุน เครื่องอัดอากาศแบบสกรู ลำดับการติดตั้งพื้นฐานจะเหมือนกัน แม้ว่าข้อกำหนดเฉพาะสำหรับแต่ละประเภทจะแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญในแง่ของการระบายอากาศ การแยกการสั่นสะเทือน การหล่อลื่น และความต้องการทางไฟฟ้า

คู่มือนี้ครอบคลุมคอมเพรสเซอร์ทั้งสองประเภทโดยละเอียดในทางปฏิบัติ โดยมีขนาดเฉพาะ พารามิเตอร์ทางไฟฟ้า และข้อกำหนดเฉพาะของท่อที่ดึงมาจากมาตรฐานการติดตั้งของผู้ผลิตและแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในอุตสาหกรรม

ทำความเข้าใจประเภทคอมเพรสเซอร์ของคุณก่อนเริ่มการติดตั้ง

ข้อกำหนดในการติดตั้งเครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบและเครื่องอัดอากาศแบบสกรูแตกต่างกันมากพอจนทำให้เกิดความสับสนระหว่างการวางแผนซึ่งนำไปสู่ข้อผิดพลาดที่มีค่าใช้จ่ายสูง การทำความเข้าใจความแตกต่างพื้นฐานล่วงหน้าจะเป็นตัวกำหนดการตัดสินใจในการออกแบบสถานที่ ระบบไฟฟ้า การระบายอากาศ และท่อของคุณ

ลักษณะของเครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบ

เครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบ (แบบลูกสูบ) ใช้ลูกสูบตั้งแต่หนึ่งตัวขึ้นไปที่ขับเคลื่อนด้วยเพลาข้อเหวี่ยงเพื่ออัดอากาศในกระบอกสูบ มันทำงานบน รอบหน้าที่ — โดยทั่วไป 60–75% สำหรับรุ่นสเตจเดียว และ 50–60% สำหรับรุ่นสองสเตจ — หมายถึงเครื่องจะทำงานเป็นเวลาหนึ่งชั่วโมงและพักส่วนที่เหลือเพื่อป้องกันความร้อนสูงเกินไป ผลกระทบการติดตั้งที่สำคัญ:

• สร้างการสั่นสะเทือนที่สำคัญเนื่องจากการเคลื่อนที่ไปกลับ - ต้องใช้ยางยึดป้องกันการสั่นสะเทือนและการออกแบบการเชื่อมต่อท่ออย่างระมัดระวัง
• สร้างระดับเสียงรบกวนที่สูงขึ้น: โดยทั่วไป 75–90 เดซิเบล(เอ) ที่ความสูง 1 เมตร สำหรับรุ่นอุตสาหกรรม
• ต้องมีถังรับอากาศในตัวหรือแยกจากกันเพื่อจัดเก็บอากาศอัดและความผันผวนของแรงดันที่ราบรื่น
• ทำให้เกิดการควบแน่นอย่างมีนัยสำคัญในเครื่องรับเนื่องจากการหมุนเวียนของอุณหภูมิ — จำเป็นต้องมีวาล์วระบายน้ำอัตโนมัติ
• ต้นทุนการซื้อที่ต่ำกว่า เหมาะกว่ากับการใช้งานที่มีความต้องการไม่ต่อเนื่อง

ลักษณะของเครื่องอัดอากาศแบบสกรู

เครื่องอัดอากาศแบบสกรูโรตารีใช้โรเตอร์เกลียวสองตัวที่เชื่อมต่อกันเพื่ออัดอากาศอย่างต่อเนื่อง มันถูกออกแบบมาสำหรับ หน้าที่ต่อเนื่อง 100% และเป็นตัวเลือกที่ต้องการสำหรับโรงงานอุตสาหกรรมที่มีความต้องการอากาศอัดอย่างต่อเนื่องเกิน 4-6 ชั่วโมงต่อวัน . ผลกระทบการติดตั้งที่สำคัญ:

• สร้างความร้อนจำนวนมากระหว่างการทำงาน — ก คอมเพรสเซอร์แบบสกรู 75 กิโลวัตต์ กระจายไปประมาณ ความร้อน 68–70 กิโลวัตต์ สู่อากาศโดยรอบ โดยต้องมีการระบายอากาศหรือระบบการนำความร้อนกลับมาใช้ใหม่โดยเฉพาะ
• การสั่นสะเทือนต่ำกว่าคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบ — ยังคงแนะนำให้ใช้ตัวยึดป้องกันการสั่นสะเทือนแบบมาตรฐาน แต่ตัวเชื่อมต่อท่อแบบยืดหยุ่นมีความสำคัญน้อยกว่า
• ระดับเสียงรบกวนที่ลดลงในตู้ลดทอนเสียงสมัยใหม่: โดยทั่วไป 62–75 เดซิเบล(เอ) ที่ 1 เมตร
• ต้องใช้เครื่องแยกน้ำมันและน้ำเพื่อกำจัดคอนเดนเสท - คอนเดนเสทของคอมเพรสเซอร์แบบสกรูประกอบด้วยน้ำมันคอมเพรสเซอร์และไม่สามารถระบายออกโดยตรงไปยังท่อระบายน้ำในเขตอำนาจศาลส่วนใหญ่
• ต้นทุนการซื้อที่สูงขึ้น ต้นทุนพลังงานที่ต่ำกว่าต่อหน่วยของอากาศอัดเมื่อมีการใช้งานสูงอย่างยั่งยืน

ขั้นตอนที่ 1 — การเลือกสถานที่และการเตรียมการ

ตำแหน่งการติดตั้งถือเป็นการตัดสินใจที่เป็นผลสืบเนื่องมากที่สุดในการติดตั้งคอมเพรสเซอร์ ตำแหน่งที่ไม่เพียงพอทำให้เกิดความร้อนสูงเกินไป การแพร่กระจายของเสียงมากเกินไป การสึกหรอเร็วขึ้น และปัญหาการเข้าถึงการบำรุงรักษาที่คงอยู่ตลอดอายุการใช้งานของเครื่อง

ข้อกำหนดด้านพื้นและโครงสร้าง

ต้องติดตั้งเครื่องอัดอากาศบนพื้นคอนกรีตระดับเรียบที่สามารถรองรับน้ำหนักการทำงานของเครื่องได้ ก คอมเพรสเซอร์แบบสกรูขนาด 75 kW พร้อมเครื่องทำลมแห้งในตัว โดยทั่วไปแล้วจะมีน้ำหนัก 1,200–1,800 กก ; ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพิกัดการรับน้ำหนักของพื้น (โดยทั่วไปจะระบุเป็น kN/m²) ได้รับการตรวจสอบโดยวิศวกรโครงสร้างหากมีข้อสงสัย พื้นจะต้องได้ระดับถึงด้านใน ±2 มม. ต่อเมตร — คอมเพรสเซอร์ที่ไม่เรียบทำให้การกระจายน้ำมันไม่สม่ำเสมอในชุดสกรูและทำให้แบริ่งสึกหรอเร็วขึ้นในชุดลูกสูบ สำหรับคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบที่มีขนาดสูงกว่า 15 kW ต้องใช้ฐานความเฉื่อยเฉพาะ (แผ่นคอนกรีต) ความหนา 150–200 มม แนะนำให้ขยายเกินฐานเครื่องทุกด้านอย่างน้อย 300 มม. เพื่อดูดซับแรงสั่นสะเทือน

ระยะห่างสำหรับการเข้าถึงบริการและการระบายอากาศ

ผู้ผลิตคอมเพรสเซอร์ส่วนใหญ่ระบุระยะห่างขั้นต่ำในคู่มือการติดตั้ง ตามแนวทางทั่วไปของอุตสาหกรรม:

• ด้านหน้าและด้านข้าง (แผงเข้าถึงบริการ): ขั้นต่ำ 1,000 มม. (1 เมตร) — เพียงพอสำหรับการเปลี่ยนไส้กรอง การเปลี่ยนถ่ายน้ำมันเครื่อง และการตรวจสอบสายพานโดยไม่ต้องเปลี่ยนตำแหน่งเครื่อง
• ด้านหลัง (การระบายอากาศเย็นสำหรับคอมเพรสเซอร์แบบสกรู): ขั้นต่ำ 1,500 มม — หรือต่อท่อโดยตรงกับภายนอกเพื่อป้องกันการหมุนเวียนของอากาศร้อนที่ปล่อยออกมา
• เหนือหน่วย: ขั้นต่ำ 1,000 มม สำหรับการบำรุงรักษาเหนือศีรษะและการเข้าถึงการยก
• ระหว่างคอมเพรสเซอร์หลายตัว: ขั้นต่ำ 1,500–2,000 มม เพื่อป้องกันปฏิกิริยาทางความร้อนระหว่างหน่วย

ข้อกำหนดด้านอุณหภูมิและการระบายอากาศ

เครื่องอัดอากาศส่วนใหญ่ได้รับการจัดอันดับสำหรับอุณหภูมิโดยรอบของ 5°C ถึง 40°C (41°F ถึง 104°F) . การทำงานที่อุณหภูมิแวดล้อมสูงกว่า 40°C ทำให้เกิดการปิดระบบเนื่องจากความร้อน เร่งการเสื่อมสภาพของน้ำมันในคอมเพรสเซอร์แบบสกรู และลดอายุการใช้งานของมอเตอร์ การไหลเวียนของอากาศระบายอากาศจะต้องคำนวณตามการปฏิเสธความร้อนของเครื่อง สำหรับก คอมเพรสเซอร์แบบสกรู 37 กิโลวัตต์ โดยปฏิเสธความร้อนประมาณ 34 กิโลวัตต์ การไหลเวียนของอากาศระบายอากาศที่ต้องการที่อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้น 10°C คือ:

Q (m³/s) = การปฏิเสธความร้อน (kW) ۞ (1.2 × Cp × ΔT) = 34 ۞ (1.2 × 1.005 × 10) ۞ 2.8 m³/s (10,080 m³/ชั่วโมง)

การไหลเวียนของอากาศนี้ต้องส่งโดยการระบายอากาศตามธรรมชาติผ่านช่องเปิดบานเกล็ดขนาดใหญ่หรือพัดลมระบายอากาศแบบกลไกพร้อมท่อ ห้ามติดตั้งคอมเพรสเซอร์ในห้องที่ปิดสนิทหรือมีการระบายอากาศไม่ดี โดยไม่คำนวณและจัดให้มีการระบายอากาศที่เพียงพอ นี่เป็นข้อกำหนดในการติดตั้งที่ถูกละเมิดบ่อยที่สุด และเป็นสาเหตุหลักของการปิดระบบเนื่องจากความร้อนและความล้มเหลวของคอมเพรสเซอร์ก่อนเวลาอันควร

คุณภาพอากาศเข้า

ค้นหาคอมเพรสเซอร์ในตำแหน่งที่อากาศเข้าสะอาด เย็น และแห้ง หลีกเลี่ยงสถานที่ใกล้:

• ห้องพ่นสีหรือที่เก็บตัวทำละลาย — ไอระเหยของตัวทำละลายในอากาศเข้าเป็นอันตรายจากไฟไหม้และปนเปื้อนในอากาศอัด
• บริเวณการเชื่อม — ฝุ่นและควันจากโลหะเร่งการสึกหรอของวาล์วและกระบอกสูบในคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบ
• จุดระบายไอน้ำหรือไอเสีย — ความชื้นที่เพิ่มขึ้นจะเพิ่มปริมาณคอนเดนเสทและอัตราการกัดกร่อนได้อย่างมาก
• การขนถ่ายท่าเรือหรือพื้นที่กลางแจ้งที่ไม่มีการกรอง — การกักเก็บฝุ่นจะทำให้อายุการใช้งานตัวกรองไอดีสั้นลงและเข้าสู่ห้องอัด

ขั้นตอนที่ 2 — การเชื่อมต่อไฟฟ้า: ขนาดและความปลอดภัย

การติดตั้งระบบไฟฟ้าสำหรับเครื่องอัดอากาศต้องดำเนินการโดยช่างไฟฟ้าที่ได้รับใบอนุญาตตามหลักเกณฑ์ทางไฟฟ้าในท้องถิ่น (NEC ในสหรัฐอเมริกา, IEC 60364 ในยุโรป, AS/NZS 3000 ในออสเตรเลีย) การติดตั้งระบบไฟฟ้าที่ไม่ถูกต้องอาจก่อให้เกิดอันตรายจากไฟไหม้ และทำให้การรับประกันคอมเพรสเซอร์เป็นโมฆะทันที

การกำหนดข้อกำหนดทางไฟฟ้า

พารามิเตอร์ทางไฟฟ้าที่สำคัญสามประการที่ต้องสร้างก่อนสั่งซื้อสายเคเบิลและอุปกรณ์ป้องกันคือ:

• กระแสโหลดเต็ม (FLC): พบบนป้ายชื่อมอเตอร์ ก มอเตอร์คอมเพรสเซอร์ 15 kW (20 HP) ที่ 400V สามเฟส ดึงออกมาประมาณ 28–30 เอเอฟซี .
• กระแสเริ่มต้น (ไหลเข้า): การออกรางวัล Direct-on-line (DOL) 6–8× FLC เมื่อเริ่มต้น มอเตอร์ DOL ขนาด 15 kW ดึงได้สูงสุด 210 A เป็นเวลา 3–8 วินาที ระหว่างการเริ่มต้น สตาร์ตเตอร์เดลต้าจะลดค่านี้ลงเหลือประมาณ 2–3× FLC ; ไดรฟ์ความถี่ตัวแปร (VFD) จำกัดกระแสเริ่มต้นถึง 1.0–1.5× FLC .
• แรงดันไฟฟ้าและเฟส: คอมเพรสเซอร์ด้านบน 2.2 กิโลวัตต์ (3 แรงม้า) แทบจะเป็นสามเฟสเสมอ ยืนยันว่าแรงดันไฟฟ้าที่มีอยู่ตรงกับป้ายชื่อมอเตอร์ — การใช้งานมอเตอร์ 380V บนแหล่งจ่ายไฟ 415V จะทำให้อายุการใช้งานของฉนวนลดลงอย่างต่อเนื่อง

การเลือกขนาดสายเคเบิลและอุปกรณ์ป้องกัน

หน้าตัดของสายเคเบิลต้องมีขนาดสำหรับทั้งพิกัดกระแสต่อเนื่องและแรงดันตกคร่อมความยาวสายเคเบิล ตามแนวทางทั่วไป แรงดันไฟฟ้าตกจากแผงจ่ายไฟไปยังคอมเพรสเซอร์ไม่ควรเกิน 3% ของแรงดันไฟฟ้า (12V บนระบบ 400V) สำหรับการวิ่งเกิน 30 เมตร ให้เพิ่มขนาดสายเคเบิลตามขนาดตัวนำหนึ่งขนาดให้สูงกว่าข้อกำหนดพิกัดกระแสไฟฟ้าขั้นต่ำ ต้องเลือกอุปกรณ์ป้องกันสำหรับลักษณะการสตาร์ทมอเตอร์:

• เบรกเกอร์: ใช้เซอร์กิตเบรกเกอร์พิกัดมอเตอร์ (ประเภท D หรือตัวป้องกันมอเตอร์) พิกัดที่ 125–150% ของ FLC เพื่อให้สามารถทนต่อการสตาร์ทโดยไม่สะดุดสะดุด
• รีเลย์มอเตอร์โอเวอร์โหลด: ตั้งไว้ที่ 100–115% ของ FLC — ให้การป้องกันความร้อนจากการโอเวอร์โหลดอย่างต่อเนื่อง ในขณะที่ปล่อยให้จุดสูงสุดเริ่มต้นสั้นๆ ผ่านไปได้
• สวิตช์แยกหรือตัวตัดการเชื่อมต่อแบบล็อคได้: A ข้อกำหนดด้านความปลอดภัยบังคับ — ต้องติดตั้งไว้ในบริเวณที่มองเห็นคอมเพรสเซอร์และสามารถล็อคได้ในตำแหน่งปิด เพื่อให้สามารถบำรุงรักษาได้อย่างปลอดภัย

การต่อลงดินและพันธะ

โครงคอมเพรสเซอร์ ตัวมอเตอร์ และท่อลมอัดโลหะทั้งหมดที่เชื่อมต่อกับยูนิตจะต้องถูกเชื่อมเข้ากับระบบกราวด์ของโรงงาน (สายดิน) ใช้เฉพาะ ตัวนำสายดินของอุปกรณ์ที่มีขนาดอย่างน้อย 50% ของหน้าตัดตัวนำเฟส (ตามตาราง NEC 250.122) การต่อสายดินที่ไม่ดีอาจก่อให้เกิดอันตรายจากไฟฟ้าช็อตและก่อให้เกิดปัญหาการคายประจุไฟฟ้าสถิตได้ — เป็นอันตรายอย่างยิ่งใกล้กับการพ่นสีและการเคลือบ

ขั้นตอนที่ 3 — การแยกการสั่นสะเทือนและการติดตั้งการป้องกันการสั่นสะเทือน

การสั่นสะเทือนที่ส่งจากคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบไปยังโครงสร้างอาคารทำให้เกิดเสียงดังขึ้น การแตกร้าวเมื่อยล้าในการเชื่อมต่อท่อที่แข็ง ตัวยึดหลุด และการสึกหรอของคอมเพรสเซอร์ก่อนเวลาอันควร การแยกการสั่นสะเทือนที่เหมาะสมไม่ใช่ทางเลือก

ตัวยึดป้องกันการสั่นสะเทือนสำหรับคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบ

ติดตั้งแท่นยึดยางป้องกันการสั่นสะเทือน (หรือที่เรียกว่าตัวแยกการสั่นสะเทือนหรือแท่นยึดแผ่น) ใต้ฐานแต่ละด้านของคอมเพรสเซอร์ เลือกจุดยึดที่ได้รับการจัดอันดับสำหรับน้ำหนักการทำงานของคอมเพรสเซอร์หารด้วยจำนวนจุดยึด โดยมี a ความถี่ธรรมชาติ 3–8 Hz — ต่ำกว่าความถี่การทำงานของคอมเพรสเซอร์โดยทั่วไปที่ 24–30 เฮิรตซ์ (สำหรับเครื่องจักรที่ 1,450–1,800 รอบต่อนาที) การยึดแบบแข็งเกินไป (ความถี่ธรรมชาติสูงเกินไป) ไม่ให้ประโยชน์ในการแยกออกจากกัน สำหรับก คอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบสองจังหวะ 250 กก. บนจุดยึดสี่จุด ตัวยึดแต่ละตัวมีน้ำหนักประมาณ 62.5 กก. — ตัวยึดแบบเลือกพิกัดสำหรับ 60–70 กก. โดยมีลักษณะการโก่งตัวที่เหมาะสม

ตัวเชื่อมต่อท่อแบบยืดหยุ่น

ห้ามเชื่อมต่อท่อเหล็กแข็งหรือท่อทองแดงเข้ากับทางออกของคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบโดยตรง การสั่นสะเทือนที่ส่งผ่านการเชื่อมต่อที่แน่นหนาจะทำให้ท่อที่จุดรองรับคงที่จุดแรกล้า ทำให้เกิดรอยแตกและรั่วภายในไม่กี่เดือน ติดตั้งก ขั้วต่อท่อแบบยืดหยุ่นหรือขั้วต่อแบบถักเปียโลหะแบบยืดหยุ่น ที่ทางออกของคอมเพรสเซอร์ — ขั้นต่ำ ยาว 300–500 มม สำหรับคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบ โดยควรเปลี่ยนทิศทาง 90° เพื่อให้ดูดซับแรงสั่นสะเทือนได้สูงสุด ขั้วต่อแบบยืดหยุ่นต้องได้รับการจัดอันดับสำหรับแรงดันและอุณหภูมิการทำงานสูงสุดของระบบ

ขั้นตอนที่ 4 — การติดตั้งระบบท่อลมอัด

ระบบกระจายอากาศอัดที่เชื่อมต่อกับคอมเพรสเซอร์มีความสำคัญพอๆ กับตัวคอมเพรสเซอร์เอง ระบบท่อที่ออกแบบไม่ดีทำให้เกิดแรงดันตกมากเกินไป (ลดแรงดันในการทำงานที่มีประสิทธิภาพที่เครื่องมือ) การสะสมคอนเดนเสท (ทำให้เกิดการกัดกร่อนและการปนเปื้อนของอุปกรณ์นิวแมติก) และการรั่วไหลที่บังคับให้คอมเพรสเซอร์ทำงานนานขึ้นและหนักเกินความจำเป็น

การเลือกวัสดุท่อ

• ระบบท่ออะลูมิเนียม (เช่น Transair, Prevost): ตัวเลือกที่ทันสมัยสำหรับการติดตั้งทางอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ น้ำหนักเบา ปราศจากการกัดกร่อน การเชื่อมต่อแบบกดหรือแบบเกลียวไม่รั่ว และสามารถกำหนดค่าใหม่ได้ทั้งหมด เหมาะสำหรับรับแรงกดดันได้ถึง 13–16 บาร์ ขึ้นอยู่กับระบบ ต้นทุนเริ่มต้นสูงกว่าเหล็ก แต่ต้นทุนแรงงานในการติดตั้งต่ำกว่า และไม่มีการบำรุงรักษาการกัดกร่อนในระยะยาว
• ท่อเหล็กชุบสังกะสี: ตัวเลือกแบบดั้งเดิม อัตราแรงดันสูง (สูงถึง 50 บาร์) มีจำหน่ายกันอย่างแพร่หลาย ไวต่อการกัดกร่อนภายในและการเกิดตะกรันเมื่อเวลาผ่านไป — อนุภาคสนิมจะปนเปื้อนกับเครื่องมือลมและอุปกรณ์ต่างๆ ข้อต่อเกลียวต้องใช้น้ำยาซีลเกลียว (เทป PTFE หรือสารพันท่อ) และขันให้แน่นอีกครั้งเป็นระยะ
• ท่อทองแดง: ทนต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยม รูภายในเรียบช่วยลดแรงดันตกคร่อม ต้องใช้อุปกรณ์บัดกรีหรืออุปกรณ์สวมอัด — ต้องการทักษะที่สูงขึ้นในการติดตั้ง หลีกเลี่ยงการสัมผัสโดยตรงระหว่างทองแดงและอลูมิเนียม (การกัดกร่อนของกัลวานิก) โดยไม่มีข้อต่ออิเล็กทริก
• ท่อพีวีซีหรือพลาสติกมาตรฐาน: ไม่เหมาะกับการอัดอากาศ PVC แตกสลายภายใต้แรงกดทับและสลายตัวด้วยน้ำมันคอมเพรสเซอร์ — OSHA และมาตรฐานความปลอดภัยทางอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ห้ามใช้ระบบอัดอากาศ ซึ่งเป็นสิ่งต้องห้าม ใช้เฉพาะท่อที่มีพิกัดและติดป้ายกำกับเฉพาะสำหรับบริการอัดอากาศ

การกำหนดขนาดท่อเพื่อลดแรงดันตก

ท่อส่วนหัวหลักจากคอมเพรสเซอร์/ตัวรับไปยังวงแหวนจ่ายควรมีขนาดเพื่อจำกัดแรงดันตกคร่อม ไม่เกิน 0.1 บาร์ (1.5 psi) ทั่วทั้งระบบจำหน่าย ที่การไหลสูงสุด ตามแนวทางปฏิบัติในการกำหนดขนาดตามอัตราการไหลและความยาวท่อ:

เค้าโครงท่อและการจัดการคอนเดนเสท

ติดตั้งท่อจ่ายลมอัดทั้งหมดด้วยก ความชันขั้นต่ำ 1:100 (10 มม. ต่อเมตร) ในทิศทางการไหลของอากาศ ทิศทางคอนเดนเสทไปยังจุดต่ำที่ติดตั้งวาล์วเดรนอัตโนมัติ รับการเชื่อมต่อสาขาทั้งหมดจาก ด้านบนของส่วนหัวหลัก — ห้ามลงจากด้านล่าง — เพื่อป้องกันไม่ให้คอนเดนเสทไหลเข้าไปในเครื่องมือและอุปกรณ์ ติดตั้งก เครื่องแยกความชื้นและหน่วยกรอง-ควบคุม-หล่อลื่น (FRL) ในแต่ละจุดการใช้งานที่สำคัญ

ขั้นตอนที่ 5 — การปฏิบัติตามข้อกำหนดอุปกรณ์ความปลอดภัยและระบบแรงดัน

ระบบอัดอากาศจัดอยู่ในประเภทภาชนะรับความดันและระบบแรงดันในเขตอำนาจศาลส่วนใหญ่ โดยขึ้นอยู่กับข้อกำหนดด้านความปลอดภัยที่บังคับ การไม่ปฏิบัติตามจะส่งผลให้ต้องเสียค่าปรับ ถือเป็นโมฆะประกัน และความรับผิดทางอาญาในกรณีเกิดเหตุการณ์

วาล์วระบายความดัน

ถังคอมเพรสเซอร์และถังรับทุกถังต้องมี วาล์วระบายแรงดัน (PRV) ตั้งไว้ไม่เกิน 110% ของแรงดันใช้งานสูงสุดที่อนุญาต (MAWP) ของระบบ ต้องติดตั้ง PRV ในท่อแรงดันโดยไม่มีวาล์วแยกระหว่าง PRV และแหล่งจ่ายแรงดัน — จะต้องสามารถทำงานได้ตลอดเวลา PRV จะต้องได้รับการทดสอบเป็นประจำทุกปี และเปลี่ยนใหม่หากไม่สามารถติดตั้งใหม่ได้อย่างหมดจดหลังการทดสอบ

เกจวัดแรงดันและระบบควบคุมอัตโนมัติ

• ติดตั้งเกจวัดแรงดันที่ช่องรับสัญญาณ ซึ่งมองเห็นได้จากแผงควบคุมคอมเพรสเซอร์ ช่วงเกจควรจะเป็น 1.5–2× แรงดันใช้งาน เพื่อการอ่านที่แม่นยำในช่วงการทำงานปกติ
• ตั้งสวิตช์แรงดันคอมเพรสเซอร์หรือตัวควบคุมอิเล็กทรอนิกส์เป็น ตัดเข้าที่ 0.5 บาร์ด้านล่าง และคัตเอาท์ที่แรงดันใช้งานสูงสุด ส่วนต่างของแรงดันที่แคบเกินไปทำให้เกิดการลัดวงจร ซึ่งทำให้มอเตอร์และส่วนประกอบของคอมเพรสเซอร์เสียหาย
• ติดตั้งก การปิดเครื่องที่อุณหภูมิสูง เซ็นเซอร์บนคอมเพรสเซอร์แบบสกรู — หน่วยที่ทันสมัยส่วนใหญ่มีการบูรณาการนี้ แต่ตรวจสอบว่ามีการเชื่อมต่อและสอบเทียบเพื่อปิดเครื่องที่ขีดจำกัดที่ผู้ผลิตกำหนด (โดยทั่วไป อุณหภูมิน้ำมัน 105–115°C ).

การตรวจสอบและลงทะเบียนถังรับ

ถังรับอากาศเป็นภาชนะรับแรงดันที่ต้องได้รับการตรวจสอบเป็นระยะ ในสหภาพยุโรป ข้อกำหนดนี้อยู่ภายใต้ข้อกำหนดด้านอุปกรณ์แรงดัน (PED 2014/68/EU) ในสหรัฐอเมริกาภายใต้ ASME มาตรา VIII และข้อกำหนดเขตอำนาจศาลท้องถิ่น ในออสเตรเลียภายใต้ AS 3788 ถังรับใหม่จะต้องมี แผนการสอบข้อเขียน ที่กำหนดไว้ก่อนการใช้งานครั้งแรก และโดยทั่วไปจะมีช่วงการตรวจสอบ ทุกๆ 2 ปีสำหรับการตรวจสอบภายนอก และทุกๆ 4 ปีสำหรับการตรวจสอบภายใน ในเขตอำนาจศาลส่วนใหญ่ เก็บรักษาสมุดบันทึกการตรวจสอบไว้ที่หรือใกล้กับคอมเพรสเซอร์

ขั้นตอนที่ 6 — การตรวจสอบก่อนสตาร์ทและการเริ่มต้นทดสอบการใช้งานครั้งแรก

การเริ่มต้นทดสอบการใช้งานคือเมื่อข้อผิดพลาดในการติดตั้งเปิดเผยตัวเอง ซึ่งมักจะเป็นอันตรายหากตรวจไม่พบล่วงหน้า รายการตรวจสอบก่อนสตาร์ทอย่างเป็นระบบจะช่วยป้องกันความเสียหายต่อเครื่องจักรใหม่

รายการตรวจสอบก่อนสตาร์ทสำหรับเครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบ

1. ตรวจสอบว่าระดับน้ำมันในห้องข้อเหวี่ยงอยู่ที่ระดับที่ถูกต้องบนกระจกมอง — อย่าสตาร์ทคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบโดยไม่มีน้ำมัน . ใช้เกรดน้ำมันที่ระบุในคู่มือ (โดยทั่วไปคือน้ำมันคอมเพรสเซอร์แบบไม่มีผงซักฟอก SAE 30 หรือ SAE 40)
2. ตรวจสอบว่าโบลต์และตัวยึดทั้งหมดแน่นดี — การสั่นสะเทือนระหว่างการขนส่งจะทำให้ตัวยึดบนเครื่องจักรใหม่คลายตัว
3. ยืนยันว่าความตึงของสายพานถูกต้อง (หากขับเคลื่อนด้วยสายพาน): การโก่งตัวของ 10–15 มม. ต่อระยะสายพาน 300 มม ภายใต้แรงกดนิ้วปานกลางเป็นเรื่องปกติ
4. ตรวจสอบว่าวาล์วขนถ่ายทำงาน — ช่วยให้คอมเพรสเซอร์สตาร์ทภายใต้แรงดันที่ไม่มีโหลด ช่วยลดแรงบิดสตาร์ท
5. เปิดวาล์วระบายตัวรับจนสุด — สตาร์ทคอมเพรสเซอร์โดยเปิดท่อระบายน้ำเพื่อไล่ความชื้นที่ตกค้างออกจากถังก่อนปิดท่อระบายน้ำเมื่อมีแรงดันเพิ่มขึ้น
6. สตาร์ทมอเตอร์แบบกระแทก (จ่ายไฟชั่วขณะ) และสังเกตทิศทางการหมุนกับลูกศรบนมู่เล่หรือพัดลมระบายความร้อน — ทิศทางการหมุนที่ไม่ถูกต้องจะทำให้คอมเพรสเซอร์เสียหายทันที . หากไม่ถูกต้อง ให้สลับสายไฟสองในสามเฟสใดๆ
7. วิ่งโดยไม่มีภาระใดๆ 5–10 นาที , การตรวจสอบเสียงที่ผิดปกติ, การสั่นสะเทือนหรือความร้อนสูงเกินไปก่อนที่จะปล่อยให้มีแรงกดดันเกิดขึ้น

รายการตรวจสอบก่อนสตาร์ทสำหรับเครื่องอัดอากาศแบบสกรู

1. ตรวจสอบระดับน้ำมันคอมเพรสเซอร์ในกระจกมองถังแยกน้ำมัน — เติมน้ำมันคอมเพรสเซอร์สังเคราะห์ที่ผู้ผลิตกำหนดหากต่ำกว่าเครื่องหมายขั้นต่ำ แบบฉบับ คอมเพรสเซอร์แบบสกรู 37 กิโลวัตต์ ต้องใช้ประมาณ น้ำมัน 12–16 ลิตร .
2. ตรวจสอบว่าทางเข้าและทางออกของอากาศเย็นไม่มีสิ่งกีดขวาง แม้แต่สิ่งกีดขวางชั่วคราวระหว่างการเริ่มต้นระบบก็อาจทำให้ระบบระบายความร้อนปิดได้
3. ยืนยันว่าการเชื่อมต่อไฟฟ้าทั้งหมดแน่นหนา และแผงควบคุมไม่แสดงรหัสความผิดปกติ
4. ตรวจสอบว่าวาล์วแรงดันต่ำสุด (ปกติจะตั้งไว้ที่ 4–4.5 บาร์ ) ได้รับการติดตั้งและใช้งานได้ — ซึ่งจะรักษาแรงดันการไหลเวียนของน้ำมันขั้นต่ำในระหว่างการสตาร์ทและการเปลี่ยนแปลงโหลด
5. ตรวจสอบทิศทางการหมุนของมอเตอร์โดยใช้วิธี Bump-Start ก่อนปล่อยให้คอมเพรสเซอร์เริ่มทำงานเต็มที่
6. เริ่มการทำงานของคอมเพรสเซอร์ในโหมดยกเลิกการโหลด และปล่อยให้คอมเพรสเซอร์ทำงาน 3-5 นาที เพื่อหมุนเวียนน้ำมันและอุ่นเครื่องก่อนโหลด
7. ตรวจสอบอุณหภูมิน้ำมัน อุณหภูมิที่ปล่อยออกมา และความดันของระบบในระหว่างการโหลดครั้งแรก ทั้งหมดนี้ควรมีเสถียรภาพภายในข้อกำหนดเฉพาะของผู้ผลิตภายใน 10–15 นาที .

หลังการติดตั้ง: คุณควรเพิ่มอุปกรณ์บำบัดอากาศ

คอมเพรสเซอร์ที่ติดตั้งอย่างเหมาะสมจะส่งแรงดันอากาศ — แต่ก็ไม่จำเป็นเสมอไป อากาศที่สะอาด แห้ง ปราศจากน้ำมัน เหมาะสำหรับการใช้งานที่มีความละเอียดอ่อน อุปกรณ์บำบัดอากาศต่อไปนี้ควรถือว่าเป็นส่วนหนึ่งของการติดตั้งที่สมบูรณ์ ไม่ใช่อุปกรณ์เสริม

• เครื่องเป่าลมเย็น: ทำให้อากาศอัดเย็นลงจนถึงจุดน้ำค้างแรงดันโดยทั่วไป 3°ซ ควบแน่นและกำจัดไอน้ำส่วนใหญ่ จำเป็นสำหรับการใช้งานใดๆ ที่ความชื้นอาจสร้างความเสียหายให้กับเครื่องมือแบบนิวแมติก เครื่องมือ หรือทำให้เกิดการกัดกร่อนในระบบจำหน่าย ติดตั้งดาวน์สตรีมของอาฟเตอร์คูลเลอร์และตัวรับทันที
• ตัวกรองอนุภาค (ตัวกรองการรวมตัว): ขจัดละอองน้ำมันคอมเพรสเซอร์และอนุภาคลงไป 0.01 ไมครอน — จำเป็นสำหรับการทาสี การแปรรูปอาหาร ยา และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ติดตั้งดาวน์สตรีมของเครื่องอบผ้า
• ไส้กรองถ่านกัมมันต์: ขจัดไอน้ำมันและกลิ่น — จำเป็นเมื่ออากาศอัดสัมผัสกับอาหาร เครื่องดื่ม หรือการใช้งานกับอากาศหายใจ ติดตั้งเป็นขั้นตอนสุดท้ายหลังจากตัวกรองรวมตัว
• วาล์วระบายน้ำอัตโนมัติ: ติดตั้งบนตัวรับสัญญาณ เครื่องทำความเย็น อาฟเตอร์คูลเลอร์ เครื่องอบผ้า และโถกรองทุกอัน ระบบระบายความต้องการที่ทำงานแบบตั้งเวลาหรือการสูญเสียเป็นศูนย์ ป้องกันการสะสมของคอนเดนเสทโดยไม่ต้องเปลืองอากาศอัดผ่านการระบายแบบแมนนวล เครื่องรับที่ไม่มีการระบายน้ำอัตโนมัติจะสะสมน้ำของเหลวซึ่งเร่งการกัดกร่อนภายในและปนเปื้อนในอากาศด้านท้ายน้ำ
• เครื่องแยกน้ำมันและน้ำ: ข้อบังคับสำหรับการกำจัดคอนเดนเสทของสกรูคอมเพรสเซอร์ แยกน้ำมันคอมเพรสเซอร์ออกจากคอนเดนเสทเพื่อให้ได้ปริมาณน้ำมันที่ น้อยกว่า 20 ppm — เกณฑ์ที่จำเป็นสำหรับการปล่อยตัวตามกฎหมายเพื่อระบายในเขตอำนาจศาลส่วนใหญ่ การปล่อยคอนเดนเสทโดยไม่มีเครื่องแยกน้ำมันและน้ำถือเป็นการละเมิดสิ่งแวดล้อมในประเทศส่วนใหญ่

ข้อผิดพลาดในการติดตั้งทั่วไปและวิธีหลีกเลี่ยง

ข้อผิดพลาดต่อไปนี้มักพบบ่อยที่สุดในการติดตั้งคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบและสกรู และข้อผิดพลาดแต่ละข้อมีการป้องกันที่ตรงไปตรงมา:

• การกำหนดขนาดแหล่งจ่ายไฟ: การใช้วงจรที่มีอยู่ซึ่งไม่ได้มีไว้สำหรับคอมเพรสเซอร์โดยเฉพาะจะทำให้เกิดการสะดุด แรงดันไฟฟ้าตกซึ่งเป็นอันตรายต่อมอเตอร์ และความเสี่ยงจากไฟไหม้จากตัวนำที่โอเวอร์โหลด ควรติดตั้งวงจรเฉพาะที่มีขนาดสำหรับ 125% ของ FLC ขั้นต่ำ .
• การติดตั้งในพื้นที่จำกัดหรือไม่มีการระบายอากาศ: ห้องคอมเพรสเซอร์จะร้อนขึ้น ส่งผลให้อุณหภูมิแวดล้อมสูงกว่า 40°C ส่งผลให้ต้องปิดระบบระบายความร้อนภายในไม่กี่ชั่วโมงหลังการทำงานครั้งแรก คำนวณและจัดให้มีการระบายอากาศที่เพียงพอก่อนการติดตั้งเสมอ
• การเชื่อมต่อท่อแข็งเข้ากับทางออกของคอมเพรสเซอร์โดยตรง: โดยเฉพาะกับคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบ ข้อต่อท่อจะแตกครั้งแรกภายในไม่กี่สัปดาห์ ติดตั้งตัวเชื่อมต่อแบบยืดหยุ่นที่ทางออกของคอมเพรสเซอร์เป็นส่วนประกอบแรกของท่อเสมอ
• การไม่ตรวจสอบทิศทางการหมุนก่อนสตาร์ทเต็ม: การสตาร์ทคอมเพรสเซอร์โดยการหมุนย้อนกลับ แม้จะเป็นเวลาสั้นๆ ก็ตาม จะทำลายปั้มน้ำมันในคอมเพรสเซอร์แบบสกรู และทำให้ก้านสูบโค้งงอในคอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบ สตาร์ทรถและตรวจสอบทิศทางการหมุนก่อนเสมอ
• การใช้ท่อจำหน่ายขนาดเล็ก: แรงดันตกคร่อมท่อขนาดเล็กจะบังคับให้คอมเพรสเซอร์ทำงานที่แรงดันคัตเอาต์ที่สูงขึ้นเพื่อชดเชย ส่งผลให้มีการใช้พลังงานและการสึกหรอเพิ่มขึ้น ปรับขนาดส่วนหัวหลักเพื่อให้ <0.1 บาร์ลดลงที่การไหลสูงสุด
• การละเว้นวาล์วระบายน้ำอัตโนมัติ: การระบายน้ำแบบแมนนวลมักถูกละเลยในการทำงานประจำวัน การสะสมของน้ำในเครื่องรับจะเร่งการกัดกร่อน ทำให้เกิดค้อนน้ำ และทำให้เครื่องมือเกี่ยวกับลมปนเปื้อน — ระบบระบายน้ำอัตโนมัติเป็นการป้องกันปัญหาที่มีต้นทุนสูงด้วยต้นทุนต่ำ